洗衣机方案

洗衣机箱体较大最大超过1.5m，最重20kg，洗衣机目前的生产工艺一般通过400T大吨位冲床配合模具经过拉伸—冲孔—折完—拍平4道工序完成。传统生产工艺，有两大痛点。第一，由于洗衣机的型号是以箱体大小来区分，势必造成每款型号就要单独准备模具，这直接增加了成本，占用宝贵的生产场地，给产线换模 带来很大不便。第二，连线的大吨位冲床两两间距6米，箱体钣金又大又重，而整个产线总共要20人，效率极低，时有工伤发生，成为典型的劳动密集型生产线。

传统工艺

传统工艺痛点：传统靠两套模具，并通过人工换模、人工送料实现两种不同规格配件制造，存在增加模具成本、生产空间占地、费时费力且高工伤事故、效率低下等问题。

整体改进方案

1台二次定位台+4台独立式冲压机械手+3台关节机器人+7条收废料皮带输送线+2条收产品带输送线+1套铆接模具及送料装置（不含油压机） +2台单工位片料机。实现洗衣机箱体原材料片料自动送料、拉伸、冲压、收料（含废料）、铆接、码垛全流程无人化生产。

新工艺1

模具改进：智能可调式快速换型模具技术

自主创新开发一种结构简单、合理，一套模具可满足生产两种不同规格配件的需要，填补行业空白，响应节能减排，而且依靠PLC控制气缸驱动换型，智能环保，实际使用中能兼容共享独立机器人硬、软件，达到高度智能化、自动化。

新工艺2

自动化改进：大型钣金冲压独立式连线机器人冲压生产线

适合大型钣金件在大范围抓取并实现左右、上下、翻转等多自由度快速柔性生产，能够替代进口机器人，成本下降50%，效率提升60%。

投入产出分析

显性效益

①年利润增加：630万件-315万件×1元/件≈315万元（设定工件利润按每件1元计算）

 ②增加收入=利润增加+人工节支+模具节支=315万元+（360万元-18万元）+150万元≈800万元

隐性效益

品质、安全有绝对保障优势，不会为产品质量、工伤事故以及员工管理头疼